(完整)沥青混凝土施工方案

沥青混凝土面层施工方案

一、工程概况

本合同段起点桩号为K0+000，终点桩号为K5+980，全长5.98Km，道路等级为Ⅰ级，设计速度为80km/h，道路路基宽度为30。5m，其中行车道宽度2×11.25m，中央分隔带2。5m，硬路肩2×2，土路肩2×0。75m,路面横坡为2%.路面结构自上而下采用5cm中粒式改性沥青混凝土(AC—16C）+7cm粗粒式沥青混凝土(AC—25C）+乳化沥青封层+34cm水泥稳定碎石+20cm石灰水泥稳定土。

主要的设计工程数量为：全线沥青上、下面层各173420m2，共计20810m3，约50985吨混合料.

我部计划于2013年9月30日进行沥青混凝土下面层试验段施工,位置选在主线K0+400—K0+800处右幅。试验段全长400m。 二、 材料及配合比 （一）材料要求

1、粗、细集料

沥青混凝土混合料粗、细集料应满足《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40—2004）对热拌沥青混合料粗、细集料的要求，粗集料颗粒性状良好，具体指标符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004）表4。8。2要求。细集料为机制砂,棱角性不小于30S，砂当量不小于60%（宜控制在70%以上），具体指标符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40—2004）表4。9.2要求。

2、填料

填料为石灰岩质矿粉，必须保证干燥、清洁. 3、沥青

为提高上面层沥青混合料的使用性能，选择采用聚合物SBS改性沥青,A级70号道路石油沥青作基质沥青。其各项指标符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40—2004）要求。

4、透层、封层及粘层

透层油选用PC—2阳离子慢裂乳化石油沥青，其基质沥青的针入度不小于100，用量为1。0—1.5L/m2;下封层采用乳化沥青封层，下封层厚度不小于6mm,且做到完全密水；沥青砼上面层和下面层之间喷洒粘层油，粘层油采用快裂乳化沥青(PC-1），其规格和质量应满足《公路沥青路面施工技术规范》中粘层油的要求，所选用的基质沥青标号应与主层沥青混合料相同，用量为0.3—0。6L/m2。 （二）级配设计 (完整)沥青混凝土施工方案

1、筛分试验

对设计采用的各种矿料进行筛分试验，筛分采用水洗法，参照规范有关混合料设计的要求,采用集料嵌挤设计方法,通过试验室多次试验和嵌挤分析，初步确定混合料级配。

2、配比确定

沥青混合料配合比设计与检验按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40—2004）附录Ｂ及附件条文说明5。3条进行。形成目标配合比、生产配合比、生产配合比验证报告。 三、 投入的施工机械

机械设备配制表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 设备名称 沥青拌和站 沥青混凝土摊铺机 双钢轮压路机 双钢轮压路机 胶轮压路机 自卸车 洒水车 沥青洒布车 稀浆封层车 规格型号 西筑3000 ABG—425 英克索兰110 德他派克140 德州180 解放143 6000L 解放 青黄岛芦龙 数量 1 2 1 1 1 20 2 1 1 完好状态 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 四、施工人员组织

为保证施工的质量、进度和效益目标,我们结合以往的施工经验在施工前精心策划，配备了相应组织机构，设置了测、试、检等职能部门，以便进行系统、专业和有序的管理。共设管理人员6人,技术人员8人，施工人员30人。

五、 施工方案 1、施工准备

沥青面层施工前对基层进行检查，质量不符合要求不得铺筑沥青面层。 将水稳基层清扫干净，清除表面松散颗粒。

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对拟铺筑路段按10m一个断面进行放样和高程测量。 2、透层、封层及粘层

透层用沥青洒布车一次喷洒均匀，当有花白遗漏时应人工补洒，喷洒过量时应立即撒布石屑和砂吸油，必要时作适当碾压，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗入基层的深度不小于5mm，并能与基层联接成一体。

待透层施工检测合格后，应立即进行下封层施工，采用全断面铺设,下封层厚度不小于6mm，且做到完全密水。

上面层施工前喷洒粘层油，粘层油采用沥青洒步车喷洒，喷洒的粘层油必须成均匀雾状,在全宽范围内均匀洒布，不得有花白镂空或成条状,也不得有堆积。喷洒量不足时应补洒，喷洒过量时应刮除.粘层油喷洒后应严禁运料车外的其他车辆和行人通过。粘层油宜在当天撒布,待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，紧接着铺筑沥青层，以确保粘层不受污染。

3、 混和料的拌和

采用集中厂拌法，拌和机械为西筑3000(300t/h)型沥青拌和站一套.根据试验提供的理论配合比进行生产配比试拌，由试验室现场取样,进行筛分试验，确保级配符合要求.

每天拌料前对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表处于正常的工作状态。拌和厂各种规格矿料均分仓堆放,并有防雨设施。拌和厂动力设备配有足够的发电机组.若遇停电，可全部采用自发电保证均衡生产不受影响。

集料由装载机进料，铲料时，铲斗离地面20cm左右,以免带入杂物污染料源。不同类型的集料分类存放，细集料不能过湿.

混合料在生产前先对生产配合比进行调试，首先对热料仓振动筛进行设置，然后进行热料仓筛分调试生产初级级配,根据抽提筛分结果确定生产配比.

拌和必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料,拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象。

4、运输及摊铺

运输：为防止混合料粘结在料车底部，料车在每天装料前要适当涂抹少量隔离剂。运输车辆装料每一斗盘都要挪动车位,避免离析.沥青混凝土混合料在运输过程中，应用篷布全面覆盖，用以保温、防雨、防污染。运输过程中要避免急刹车，以减少混合料的离析。配备足够的运输车辆，避免摊铺机待料时间过长。现场设专人进行收料，并检查沥青混合料质量和温度。对结团成块、花白料、温度不符合规范规定要求的沥青混合料不得铺筑在道路上，应予以废弃。摊铺机前方等候卸料的运料车不少于5辆方可开始摊铺。运料车在摊铺机前10-30cm处停住,确保不撞击摊铺机，卸料过程中运输车挂空挡由摊铺机推动前进。

摊铺：摊铺采用半幅两台摊铺机联合摊铺法，二台摊铺机前后错开10—20m,呈梯队方式同

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步摊铺,两幅之间应有3-6cm左右宽度的搭接。

摊铺开始前应提前0.5—1h预热熨平板不低于100度。摊铺机装有自动调平装置和预压实装置,以确保横坡度、摊铺厚度及振动频率一致.

摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度下面层宜控制在2-6m/min，上面层放慢至1-3m/min。发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以清除。

摊铺机采用自动找平方式，两侧采用基准平衡梁控制高程。 混合料的摊铺温度下面层不低于135度，上面层不低于160度。

混合料的松铺系数开始摊铺暂控制在1.18-1。2之间，然后根据试验段结果进行调整. 调整好摊铺机两端的自动料位器，链板送料器的速度和螺旋布料器的转速要匹配，布料器中料的位置略高于螺旋布料器的2/3，同时螺旋布料器的转速不宜太快，避免出现离析现象。

5、碾压

碾压分为初压、复压、终压三个阶段。

初压是在混合料摊铺后较高温度下进行，采用18T胶轮压路机慢速度均匀碾压2遍。初压温度下面层不低于130度、上面层不低于150度.碾压速度为1.5~2km/h，碾压重叠宽度宜为200mm~300mm，并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机。初压后应检查平整度、路拱，必要时予以适当调整。

复压是在初压后，采用14T（或11T）双钢轮压路机碾压4—6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹，速度控制在4~5km/h.

终压用18T胶轮碾压不少于2遍，并应消除在碾压工程中产生的轮迹和确保路表面具有良好的平整度，碾压速度为3~4km/h。碾压终了的表面温度下面层不宜低于80度,上面层不低于90度。

压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留.在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆,不得散落矿料、油料等杂物。

6、接缝

上、下层的纵缝应错开15cm（热接缝）或30-40cm(冷接缝）以上。相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上。

半幅施工留下的冷接缝可在混合料未完全冷却前采用人工切齐，再次铺筑时将缝边缘清扫干净,并刷粘层沥青。摊铺时先在已压实的路面上行驶，碾压新铺层10-15cm,然后再逐渐移动跨过纵缝,将纵缝碾压紧密。

因停料造成的横向施工缝，先用3m直尺检测平整度，再用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除，形成垂直面。再次铺筑时将接茬清扫干净，并刷粘层沥青。碾压时先在已压实

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的路面上横向行驶，碾压新铺层10-15cm，然后再逐渐移动跨缝碾压,每碾压一遍向新铺混合料移动15cm-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压，充分将接缝压实紧密。

梯队摊铺作业的纵向接缝采用热接缝，将已铺部分留下10—20cm暂不碾压，作为后续部分的基准面。纵缝应在后铺部分摊铺后立即进行碾压，压路机应大部分压在先铺好的路面上，仅有10—15cm的宽度压在新铺的车道上，然后逐渐移动跨缝碾压以消除缝迹。

7、开放交通及其他

沥青路面在摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50度后，方可开放交通。 六、质量控制与检验方法 （一）混合料质量控制与检验

拌合站控制室应逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌合温度，每天终了全部打印各料数量，以总量控制,计算平均施工级配，油石比,并和抽提仪测定结果进行比较。

（二）现场质量控制

现场严格按照《公路工程质量检验评定标准》（附表）进行控制。沥青混合料压实度当以马歇尔试验密度为标准密度时，其压实度不小于95%，当以试验段的密度为标准密度时,其压实度不小于98％。

七、质量保证措施

总工为质量第一责任人，现场技术人员为直接责任人，以及作业队每个施工人员都牢固树立“质量第一\"的思想。施工现场设立质量检测小组，检测平整度与摊铺面高程，对摊铺出来的前50m及时检测，验证预计的摊铺厚度和虚铺厚度是否正确无误，对松铺系数进行验证，并在后续的摊铺中进行调整.

八、安全保证措施 1、机械施工安全措施

1）驾驶员要经考试合格，持证上岗。 2)机具要停放平稳.

3）在碾压成型的路基上不得随便调头。

4）必须设专职防护员进行监控和指挥车辆装卸土. 2、健全组织机构，落实岗位职责

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1）成立以作业工班为组长，路面工程师为副组长及各作业队队长为成员的思想。安全生产领导小组.施工时每个施工人员都牢固树立“安全第一，预防为主”的

2）建立健全安全目标和制定安全生产责任状。

3）定期对全体施工人员进行安全教育培训，要达到先培训合格，后持证上岗。

4)施工现场进行安全控制,建立安全管理和责任体系.项目经理为安全生产第一责任人，现场管理人员为直接责任人。明确各岗位的安全责任，做到分工明确，责任到人，各负其责，严格把关，确保施工安全。

5）严格技术安全交底，施工前负责人再组织学习教育，并进行全面细致的安全交底,做到无安全技术交底不得施工。

6)安全员要认真学习和掌握安全规则和注意事项,熟练使用防护器材。在岗时间精力集中,坚守岗位，能够及时发现和消除安全隐患。

7）经常进行安全检查、验收评比、奖罚兑现、措施得力。 8）做好安全记录.

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沥青混凝土面层实测项目

项次 检查项目 规定值或允许偏差 高速公路、一级公其他公路 试验室标准密度96%（*98%）; 最大理论密度的92％1△ 压实度(%) (*94％)； 试验段密度的98%(＊99％) σ（mm) 2 度 最大间隙h（mm) 3 弯沉值(0。01mm） — 5 3m直尺：每200m测2处×10尺 按附录I检查 符合设计要求 SMA路面200ml/min;其他沥青混凝土路面300ml/min 平整IRI（m／km) 2.0 4.2 1.2 2。5 平整度仪：全线每车道连续按每100m计算IRI或σ 按附录B检查，每200m测1处 路 检查方法和频率 4 渗水系数 — 渗水试验仪：每200m测l处 摩擦系数 5 抗滑 构造深度 总厚度：-5%H 代表值 6△ （mm) 合格值 7 8 中线平面偏位(mm） 纵断高程(mm) 宽度9 （mm） 10 有侧石 无侧石 总厚度：—10%H 上面层：-20％h 20 ±15 ±20 -15％H 30 ±20 ±30 经纬仪：每200m测4点 水准仪：每200m测4断面 尺量：每200m测4断面 测1处 厚度上面层：-10％h -5%H 按附录H检查，双车道每200m符合设计要求 — 摩擦系数测定车：全线连续 铺砂法：每200m测1处 摆式仪:每200m测1处； 不小于设计 水准仪：每200m测4处 ±0。3 ±0.5 注：1。表内压实度可选用其中的1个或2个标准评定,选用2个标准时，以合格率低的作为评定结果。带＊号者是指SMA路面，其他为普通沥青混凝土路面。

横 坡（%） (完整)沥青混凝土施工方案

2.表列厚度仅规定负允许偏差。H为总厚度（mm)，h上面层厚度（mm）。