立交工程钢箱梁现场拼装及安装工艺

现场拼装及安装工艺流程见图1.1 。 制作加工棚及胎架及拼装胎

图1.1 钢箱梁现场拼装及安装流程图

外层涂装 安装验收 装车 运输 工地拼装 支架搭设 分段吊装 测量放线 接口匹配和精匹 环缝焊接 探伤 落架和支架拆除 总体验收 附属工程 - 1 -

1.1构件的运输 1.1.1、 待运

待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，必须进行覆盖，不能露天存放，防止锈蚀。

钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕采用I20垫橡胶垫，地基为混凝土地面，应有足够的支承力，应防止支点下沉。相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的垫枕支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。

1.1.2、散件运输

本工程钢箱梁运输采用采用15米以上加长车装运一段钢箱梁，行驶路线为沪宁高速或国道进入某地区，然后转入绕城公路运至工地。运输前应向运输部门办理超宽运输手续，批准后方可进行运输，在运输过程中应保持匀速行驶、遵守交通规则，避免发生交通事故。要求运输道路的允许宽度满足箱体分块宽度，路面条件良好，表面平整，没有小于50米的转弯半径。

装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。

构件的运输顺序按照安装顺序分单元成套供货。 1.1.3、成品防护

装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。

箱体构件运输时要加设临时支撑，临时支撑采用I12电焊 ,间

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距2米，箱体支撑点按照间距3米布置，支点要牢固、密贴底板，悬出车外不大于1.5米，箱采用3T倒链拉紧，其他三散件采用钢丝绳捆绑，防止滑动碰撞。构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货，一次运输到位，避免二次倒运。

钢箱梁箱体在分段运输过程中，要临时焊接交叉[12槽钢，每2米1道，以便对箱体整段进行固定。

1.2 现场钢箱梁对接

1.2.1 现场拼装设施及施工准备

根据钢箱梁加工要求，要在现场将横向分块组装成整体，长度按照顺桥向分段长度。为保证焊接质量，要在工地建立与厂内基本一致的加工条件，使用厂内基本一致的焊接工艺。

根据现场实际情况、出厂构件在现场总组装的实际条件和国家相应的规范要求，本公司计划在工地的桥箱梁位置内侧或外侧（见图5．2 加工棚平面布置图）制作二个长十五米、宽六米的移动式总拼装平台。作为钢箱梁的专用拼装钢平台，在每节段内侧或外侧边最合适的位置进行拼装焊接、涂装，方便双机抬吊。

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在钢箱梁拼装专用平台施焊的地方并搭建可拆卸的作业用棚帐，要求能挡风防雨、防尘，棚内要安装取暖或降温设施，保持棚内温度在10~30℃便于焊接工作能全天候的正常施工，确保焊接质量和工期的不延误。拼装平台在移动和设置时，自由地段必须按需要尺寸，作水平调整。在平台移至适当位置时，平台底部务必铺设100mm厚的砂石作垫平处理，保证平台在作业受力时平稳统一。

1.2.2 拼装马板及吊耳

1.2.2.1马板：现场拼装时必须配备足量的马板，马板的厚度14mm，置放马板的间距约500~800mm之间，具体设置根据接口实际情况而定，但最大不得超过800mm，以确保接

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口双边构件板的刚度，马板尺寸如图1.3。

图1.3 马板设置位置示意图

1.2.2.2 吊耳：吊耳采用厚度20mmQ345B材料制作，具体尺寸和布置位置如图1.4示意

图1.4 吊耳示意图

1.2.2.3吊耳的设置：工厂制作的钢箱梁部件采用2点吊方式，每个吊点有两块吊耳，采用龙门吊吊装、移位、装车，卸车及平台拼装采用单个50T吊车。

现场分段吊点位置是在x=0.214L(L为构件长度)处（见

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下图），在实际设置吊耳时，要移动到理论吊点最近的横隔板处，不能放在自由顶板处（见图1.5-1）。横向方向布置间距根据构件重心来确定，保证构件吊起为水平（见图1.5-1）。

现场整段吊装时，采用双机抬吊，每个吊点为4块一组，共8个吊耳，每组吊耳要朝向吊钩重心方向，吊钩中心位置设在0.214L位置处，4个吊耳要设置在前后2个横隔板位置上（见图1.1.-2），横向布置根据构件重心来确定，保证吊起为水平，计算图示及计算公式见图1.5-3。

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图1.5-1 钢箱梁节段吊耳设置平面位置示意图

图1.5-3 圆弧箱梁重心计算简图

以15米分段的钢箱梁为例，R=175m,t=10m, α=15/（2X175）=0.0429，

y2=175（1-sin0.0429/0.0429）+10/2=1.228m，即钢箱梁向内侧偏心0.228m。

1.2.2.4 吊耳焊缝承载力：查钢结构设计手册，得贴角焊缝hf=6mm,每1cm长度焊缝抗拉强度为0.7吨，每件吊耳承载为35*0.7=24.5吨。钢箱梁采用φ36mm钢丝绳吊装，吊索与水平面的夹角一般为45°~60°。以15每米长钢箱梁为例，根据图1.5-4所示， 夹角按照60°，重量按照75T计算，则索力为S=Q/8sinα=75/8sin60°

=75/(8x0.866)=10.83T，可以看出，吊耳强度满足吊装要求。

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图1.5-4 钢箱梁吊索布置示意图

1.2.3 现场拼装 （1）、现场胎架上组装

现场组装在专用胎架上进行，胎架线性要求按照箱梁的实际横坡度、纵坡、预拱度来设置，采用全站仪测量检查无误后方可进行组装。组装顺序为先箱体后悬挑梁，在每个节段完全就位后才能安装下一阶段。组装的程序见图1.6 “拼装示意图一~五”。

节段就位按照先平面位置再高程的顺序进行调节。为防止箱梁产生横向位移，要在梁体两侧及两端的平台上焊接限位板，用来调节左右位置及固定梁体。钢箱梁位置及标高通过千斤顶来调节，千斤顶要放置在横隔板处，千斤顶不能直接接触梁板，要在液压杆上放置1块20x20x2cm钢板块，标高调整时要进行精密测量，达到要求后加入钢垫片及钢楔，

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要求在每个隔板处均设置垫片。

拼装后要对整体尺寸及位置进行测量检验，要求拼接精度和总体尺寸要符合设计要求，高差不超过2mm。

（2） 现场拼装质量要求

1）钢箱梁节段的长度、宽度及断面尺寸要符合规范要求。其中长度拼装成整体后划线切头，宽度及断面尺寸通过调整对接间隙、标高达到标准要求。

2）.确定钢箱梁的线形，包括水平曲线、竖曲线和预拱度符合设计要求。通过预拼装胎架设置的控制点确定钢箱梁的整体线形。

3）.调整钢箱梁桥上对接接口的焊缝间隙符合焊接工艺要求。

4）.提供钢箱梁在桥上定位的临时连接装置（马板等工夹具）。

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加劲板箱体组节段（一）吊入拼装平台立面示意图 加劲板箱体组节段（二）吊入拼装平台与箱体组节段（一）拼装立面示意图 - 13 -

加劲板悬挑组节段（一）吊入拼装平台与箱体组节段拼装立面示意图 加劲板悬挑组节段（二）吊入拼装平台与箱体组节段拼装立面示意图 - 14 -

加劲板组装棚架立面示意图 图1.6 拼装顺序图

1.2.4 现场棚内焊接工艺 （1）现场焊接材料

现场组装焊接中，为了提高劳动生产率及降低成本，采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，定位焊采用手弧焊。焊接材料分别为：

埋弧自动焊对接：焊丝为H10Mn2+SJ101；

埋弧自动焊角接：焊丝为H10Mn2+HJ431；坡口角接：焊丝为H10Mn2+SJ101

CO2气体保护半自动焊：用ER50-6实心焊丝；CO2浓度要达到99.99%。

手工电弧焊用E5015焊条，手工电焊一般用于定位焊、

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马板焊接。

（2）、焊接工艺

加工棚内的焊接工艺依照厂内工艺进行焊接，焊接环境要与厂内基本一致。

焊接时按照先纵向主焊缝，后焊牛腿、翼腹板、角焊缝，安装时先焊Ⅰ级的对接缝，后焊Ⅱ级焊缝，焊前措施同厂内措施的原则进行。

主要钢板构件的焊接顺序为：定位焊→横隔板焊接→腹板的对接焊接→顶板和底板的对接焊缝同步等速焊接→检查焊缝的外观质量→无损探伤。

横隔板焊接先焊接横隔板加劲肋及加劲肋嵌补段，再焊接横隔板对接缝，对接缝按照从下到上的顺序进行，采用CO2保护焊分4层焊，采用单面坡口垫磁垫双面成型。腹板与悬挑梁顶板焊接为熔透角焊缝，磁垫单面坡口焊接，采用CO2气体保护焊。顶板与底板焊接采用同步分道焊接。底板对接采用CO2保护焊打底，埋弧焊填芯盖面，分为4层焊接，顶板采用CO2保护焊打底，埋弧焊填芯盖面，分4层焊接，保持层间温度在150~200℃持续1h。纵向焊缝焊接顺序为从高处向低处进行。顶板接腹板焊接要先进行预热，预热温度在80℃~150℃。焊接时，要尽量左右对称进行焊接，以减少焊接变形。焊接时要采取防风防潮防雨措施，风力小于2m/s，保证焊接环境符合要求。具体焊接方法见下表。

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焊接方法一览表

焊接部位 U型板嵌补段 焊接方法 CO2气体保护焊 陶瓷衬垫2道CO2气箱梁顶板 体保护自动焊打底，2道埋弧自动焊分层填充、盖面 陶瓷衬垫CO2气体保底板对接焊缝 护自动焊打底2道，埋弧焊盖面2道 腹板 纵向加劲肋嵌补段间的焊缝 定位焊

（2）焊接质量保证措施 现场焊接的焊工必须持证上岗。

焊接材料确保各项指标均满足相关的标准。

保证焊接设备处于完好状态，确保工作中正常运转，满

陶瓷衬垫CO2气体保护焊4道 CO2气体保护单面焊钢垫片 手工电弧焊或CO2气体保护自动焊 I级焊缝 I级焊缝 I级焊缝 焊缝要求 钢板衬垫 II级焊缝 - 17 -

足工程质量要求。

每条焊缝都要进行超声波检测，确保焊接质量。对质量不符合要求的焊缝要进行处理，同时对工艺进行改进。

1.3 节段钢箱梁吊装 1.3.1 临时支架设计

1）、为保证吊装时标高的正确性和桥梁吊装时的稳定性，在每个节段搁置位置都设立了临时支墩，用于支撑钢箱梁重量。临时支撑布置在临时纵向分段节点处，同时支撑两侧钢箱梁重量，墩柱处用于临时固定支座段箱梁，临时支架的具体布置见制作场地布置图1.7（以WN匝道为例，ES匝道类同）。

临时钢支墩采用Φ409*10钢管为门式立柱，用30#工字钢制作安装平台，用Ф129*6钢管作为支撑和系杆，相互立撑。在上部箱梁底以下1.8米处设立作业平台，平台上铺18mm工程模板，四周围护防火安全网，做好安全防护措施，确保施工期行人及行车安全。与基础相连处采用M24的底脚螺栓与钢立柱连接，每个钢柱为四个底脚螺栓，每个支墩为10根钢立柱，在相互支撑和拉结作用下保证施工安全和箱体的整体稳定。为保证落架和调整箱梁，在箱体与支墩相连部位设立4个100吨的千斤顶，临时支架顶设置4台30T千斤顶。具体布置见图1.10及支架顶细部布置图。每个钢支墩的标

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高根据现场实际情况进行按实调整，钢支墩的标高为11.4米至6.2米不等，具体标高按现场实际标高确定。

图1.7-1 钢箱梁制作场地布置图

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带履吊机履带吊机履带吊机履带吊机履带吊机

图1.7-2 钢箱梁制作场地布置图

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图1.7-3 钢箱梁制作场地布置图

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固定挡块工程板木工钢千斤顶支架顶细部布置图

2）、临时支架结构设计稳定性检算

为保证支架稳定性， 需对支架进行检算。检算采用有限元软件进行，根据支架形式建立计算模型及其荷载见下图1.8。钢管与基础连接部位均采用螺栓连接，计算时按照铰连接建立模型，其他部位均为焊接，按照固定连接计算。

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图1.8-1临时支架的计算模型图

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图1.8-2临时吊装支架静载布置图（每点200kn）

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图1.8-3临时吊装支架活载布置图（每点10kn）

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根据计算结果，杆件的最大轴力及弯矩见下图1.9。

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图1.9杆件最大轴力及弯矩图

杆件的位移结果见下表。

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“合位移”最大的前 10 个节点位移表 （单位：mm） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

应力验算结果见下表。

“绕3轴整体稳定应力比”最大的前 10 个单元的验算结果（所在组合号／情况号）

绕2绕3轴 绕2绕3绕2绕3沿2沿3节点号 59 51 109 48 58 61 52 110 47 57 组合号 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

组合X向位Y向位Z向位位移平序号 4 4 4 4 4 4 4 3 4 4 移 -0.1 -0.1 -0.0 -0.1 -0.1 -0.1 -0.1 0.0 -0.1 -0.0 移 -13.5 -13.5 -13.2 -13.1 -13.1 -13.0 -13.0 12.9 -12.7 -12.7 移 -1.2 -1.2 -0.9 -1.2 -1.2 -1.4 -1.4 -0.9 -1.4 -1.4 方和 13.5 13.5 13.2 13.2 13.2 13.0 13.0 12.9 12.8 12.8 单元强轴 轴 轴 轴 轴 序号 整体 轴 轴 结果 号 度 整体 抗剪 抗剪 长细长细稳定 W/l W/l 稳定 应力应力比 比 - 29 -

比 比 1 81 0.29 0.29 0.28 0.28 0.28 0.28 0.28 0.28 0.27 0.26 0.69 0.68 (4/3) 0.68 (4/4) 0.68 (4/3) 0.68 (4/4) 0.68 (4/3) 0.68 (4/4) 0.67 (4/4) 0.67 (4/3) 0.62 (4/3) 0.62 (4/4) 0.00 0.00 125 63 0 0 满足 2 79 0.69 0.00 0.00 125 63 0 0 满足 3 82 0.68 0.00 0.00 125 63 0 0 满足 4 91 0.68 0.00 0.00 125 63 0 0 满足 5 89 0.68 0.00 0.00 125 63 0 0 满足 6 80 0.68 0.00 0.00 125 63 0 0 满足 7 92 0.67 0.00 0.00 125 63 0 0 满足 8 90 0.67 0.00 0.00 125 63 0 0 满足 9 201 0.62 0.00 0.00 125 63 0 0 满足 10 202

0.62 0.00 0.00 125 63 0 0 满足 - 30 -

3）、支架基础设计

素砼基础承载力承担支架、钢箱梁、活动荷载的重量，因此基础下的承载力需要满足支架荷载要求，每个临时支墩基础（见下图1.10）采用C25钢砼浇筑，基础的尺寸为12.5*2.5*0.5米。设立在原有道路上的素砼基础尺寸为10米*2米*0.5米，并在周围设立防撞杆，便于行车安全。

基础承载力按照最大重量的箱梁计算为Q=85T，活动荷载取Q2=10T，

则

基

础

的

荷

载

为

P=85*1.2+10*1.4+12.5*2.5*0.5*2.4=153T,

则基础产生的应力为：σf=1530/12.5*2.5=49KPa。 由于基础埋深只有0.5~1米，宽度仅2.5米，表面为回填的黏土，因此地基承载力为地表承载力，不需要深度及宽度修正。

现场除原有道路是沥青道路外，都是回填土，土质较松软（见地基承载力表）。为保证地基稳定性，在施工支架前将表面松土清除出去，下挖基坑约0.5米深，然后再进行承载力试验，同时应探明是否有软弱层。如承载力没有达到49kpa，需对地基进行处理，处理方法是：基坑内填20~50cm砂砾垫层，具体厚度应根据实际承载力进行计算，砂砾垫层要用20吨压路机压实，要求整个地基范围内要全部压实，以防不均匀沉降。如基础范围内存在斜坡，应将斜坡松土清

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除出去，开挖成台阶，台阶错高0.2米，长度约3米，然后分层填入黏土或粗砂土，并用20T压路机压实，压实遍数不少于5遍，分层厚度20cm，处理宽度为4米，压实至设计标高后检测承载力应达到49kpa以上，否则应进行继续压实或换填碎石，直到满足要求为止。回填地基处理后，测出标高数据，再进行立模浇捣，混凝土基础按照设计图布置钢筋，按施工图预埋钢立柱的地脚螺栓、防撞立杆、增强钢筋，浇捣时确定其编号、标高和钢箱位置。

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图1.10 钢箱梁支架基础布置图

图1.10 钢箱梁支架基础布置图 地质报告中的部分地基承载力表

层号 土层名称 状态 地基承载力基压缩模量 - 33 -

1-1 杂 填 土 1-2 素 填 土 2-1 粉质黏土

本容许值[σ Es1-2（Mpa） 松散 （50~70） ―― 松软 70～80 （3.50） 可塑～软塑 120～130 1.95 （5）、临时支架基础沉降计算：

由于基础所在地基均有所差别，需要分别计算沉降量，此处以素填土为例。基础沉降计算公式为：S=miσh/E。

查《路桥施工计算手册》表知：沉降计算系数mi取1.3，压缩模量E=3.5MPa，附加应力 σ=49kpa，影响深度h=200cm；

则基础沉降量：S=1.3x0.049x200/3.5=3.64cm。 根据以上计算得知，土质地基会产生沉降，为防止支架不均匀沉降，应对支架进行预压，预压方式是采用钢箱梁自重预压3~7天，预压时进行沉降观测，稳定的标志是连续48小时沉降小于0.5mm，只有在沉降完成后才能进行钢箱梁精匹配。同时，在施工过程中加强对基础沉降的观测，如发现基础有沉降，应立即采用千斤顶调整钢箱梁标高，补偿基础沉降量。

（6） 临时支墩的施工要求

临时钢支墩的安装制作除平台连接和钢柱底脚连接用螺栓外，其他部位多以钢连接为主。所有接头焊缝必须满焊，根据每个支墩的受压情况，进行针对性的试压，试压合格后才能正式吊装。

钢支墩安装完成后，应对其平面位置、顶部标高、节点

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联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后在进行下一步工作。在施工过程中，还要加强对支架的检查，主要检查其稳定性、连接强度、沉降量、偏位情况等。

在临时钢支墩前200米左右双向设立限高架，限高高度为4.5米，限高架制作材料为D220X8钢管，并涂刷明显标志，悬挂必要的交通指示牌和安全标志牌，以便行车。

1.3.2 钢箱梁吊装时的精度控制

1.3.2.1、首先建立平面控制网，要求达到四等导线网的精度，该平面网要与施工平面网进行联测，严密平差计算控制点坐标。在安装前在已安装好的临时钢支墩上，利用精密全站仪在支墩平台上做好桥梁中心轴线、边线的测绘定位，并工作。

1.3.2．2、在已浇捣好的混凝土支墩上或已浇捣好的混凝土桥梁的端部，用钢板作临时固定点，做好第一节段后配合全站仪测绘点作为端部临时固定点。

1.3.2.3、在第二、第三节段吊装时，根据设计要求缝口的大小，用限位码板作好衬垫固定，专用焊接用码板定位牢固，确保中心轴线的正确性。

1.3.2.4、为防止横向位移，在临时支墩内侧用支撑三角钢板阻止横向位移。横向位移必须控制在中心线±1~2mm以内。

1.3.2.5、纵向位移和小量调节。在吊装时利用已固定

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的箱体，用25T的神仙葫芦作小量调整，调整好后用安装码板定位固定。

1.3.2.6、为保证起拱高度的合理性及可靠性，在支墩顶部箱梁的隔舱板部位底托6米的20#槽钢，作为千斤顶的顶托支撑箱梁底部的支点，纵向移时由千斤顶作微量调节。在调整好后焊接时，用钢板垫块垫实，千斤顶不受力，保证施工安全。

1.3.2.7、钢箱梁纵向产生顺桥向推力，为防止箱梁推移，应在钢箱梁上坡位置加设5T倒链，向上拉紧钢箱梁。

1.3.2.8、在施工中，钢箱梁因焊接产生纵向和横向变形，要对焊接变形进行测量，掌握变形数据及变形规律，以提高控制精度的准确性，一般情况下，环缝焊接产生的纵向收缩为3~5mm，横向变形为1.5mm。在钢箱梁下料时，应考虑纵向变形和横向变形，长度和宽度方向增加3~5mm及1.5mm。

1.3.2.9中心轴线和起拱高度应每天都做好施工记录，确保符合设计要求和国家规范。全站仪和水准仪应随时进行跟踪检测，并做好检测记录。

1.3.3 钢箱梁节段吊装、接口匹配 5、3.3.1吊装

钢箱梁横向节段在现场拼装平台对接施工完成后，采用2台吊车抬吊到支架上。履带吊的型号选用按照下表进行选

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择，根据现场条件，选用39米臂长的履带吊，作业半径控制在10米以内。

CCH100吨履带式起重机主臂作业性能表 臂长（m） 半径(m) 1.5 6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 22 80.0 24 27 33 36 39 42 45 48 51 74.0 70.0 60.8 60.7 50.0 50.0 52.0 51.8 50.0 50.0 40.0 40.0 41.3 41.1 44.8 44.6 40.0 40.0 40.0 30.0 31.9 31.7 34.4 31.2 31.0 34.8 34.7 30.0 30.0 29.2 29.1 28.7 28.5 28.4 28.2 28.0 27.8 27.7 24.2 24.1 23.7 23.5 23.3 23.2 23.0 22.8 22.6 20.8 20.6 20.3 20.1 19.9 19.7 19.5 19.3 19.2 18.0 17.8 17.5 17.3 17.1 16.9 16.7 16.6 16.4 11.7 11.4 11.2 11.0 14.8 14.6 14.4 14.3 根据钢箱梁外形尺寸大、单件质量大的特点,如选择二组各2个吊点进行吊装作业。由于钢箱梁内部结构复杂,同一段钢箱梁线性密度不均匀,必须根据设计图和分段分块

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尺寸进行计算,精确定出构件的重心,然后确定吊点的位置，比较繁琐。选择二组各4个吊点进行吊装作业。可减少以上繁琐事宜，一组4吊点就是一个稳定体系。为了尽量减少构件吊装时的变形,且便于吊装就位,吊点中心的纵向距离一般在构件两端部，为构件长度的0.21L（L为构件长度）左右处,横向距离为1.7m左右,且吊点分设在中心吊点两侧横隔与腹板的交汇处(否则需对吊点进行加固)。具体吊点布置通过计算确定，如图1.5-4。

根据前面章节的计算，吊索最大受力为10.38T，考虑安全系数为6，则要求钢丝绳破断力至少为T=6*10.38=72.2吨，经查路桥施工计算手册得知，Φ39mm的钢丝绳公称抗拉强度为1700MPa，

钢丝绳破断拉力为[T]=1700x564.63x0.82=78.71吨>T=72.2T，每个吊点选用4根Φ39mm（6x37芯）的钢丝绳能够满足安全要求。

履带吊机吊装是的位置要根据现场来确定，具体再制定详细吊装方案。一般有三种形式：第一种是一台站立在箱梁吊点法线位置，另一台站在箱梁节段的前方或后方，2台吊车垂直放置，见履带吊吊装示意图5-11 吊装立面图一。第二种是并列式站立，即站立在箱梁内侧，两台平行站立在节段吊点法线方向，吊车中心距离轴线不能大于10米，见图5-11 吊装立面图二，第三种是两台履带吊均站立在节段前

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后方，要求履带吊中心距离吊点不大于10米，这种方法适用于第一次安装或短节段安装，见图5-11 履带吊吊装立面图三。具体施工部位的吊装见图1.7. 拼装场地布置图。

履带吊机履带吊机

图5-11 履带吊机吊装立面图一

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履带吊机履带吊机

图5-11 履带吊机吊装立面图二

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履带吊机

图5-11 履带吊机吊装侧面图

1.3.3.2、接口粗匹配

接口粗匹配主要是调整箱梁线型，确保中心轴线。调整程序为：①调整梁段斜率、高度，使顶板中轴线区域基本平齐，连接中轴线两侧匹配件的螺栓；②调整梁段高度，使顶

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板U型肋平齐，同时测量吊装梁段的前后点标高，使其满足设计要求；③检查梁段底板的缝隙是否接近预拼状况（匹配件密贴或焊接间隙不大于15mm；若主控点标高与接口底板匹配存在矛盾，在兼顾线型和焊接缝隙的前提下相互勾借）；④用千斤顶使待匹配箱口主腹板平齐；⑤复测标高合格后，接口其他匹配件，测量桥轴线。

接口粗匹配的标准桥轴线偏位控制在±2mm内，要求板的错台不大于15mm，焊缝宽度偏差不能超过2mm。

装接口匹配应注意以下几点：匹配梁段上不得放置除吊机以外的其他施工荷载；所有匹配件连接完成后，不允许采用吊机强行提升梁段达到调整标高的目的；因顶、底板焊接收缩差引起远端，匹配时底板应向下挠2mm，以补偿箱梁收缩变形。

1.3.3.3、接口精匹配

在焊接之前接口再进行精匹配，主要是调整节段标高、预拱度、横坡度，要求接口面板高差不大于0.5mm。按照先硬约束后弱约束的顺序进行调整，要求首先保证腹板与顶底板交界处的高差要求，再调整底板及顶板的接口，最后调整悬挑板的接口。可采用千斤顶压平接口进行精调，并用马板固定的方法使接口完成精匹配。

1.3.4.4吊装注意事项：

（1）各种起重设备、工具做好细致检查，按梁段重量

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科学合理的选择吊索具。

（2）起吊钢箱梁的钢丝绳与钢箱梁顶板夹角不宜大于60°，起吊钢箱梁时不得长时间高空悬挂；

（3）钢箱梁调离地面100～300mm后稍停，待检查吊钩、钢丝绳、吊耳等无异常，且钢箱梁平稳后，才能继续起吊；

（4）吊装作业前应指派持证专人统一指挥，负责吊装的起重工要掌握安全技术操作规程和严格遵守“十不吊”原则；

（5）吊装作业前必须划出警戒区，严格检查各受力点情况及吊耳的焊接质量，并经试吊确认安全可靠，方可指挥起吊。

（6）钢箱梁整体吊到临时支架上后必须静压3~7天，每天观测其临时支架沉降量，并作好记录，待沉降稳定后再将钢箱梁就位校正。

1.4、桥位环缝焊接

1.4.1 钢箱梁拼装定位好后，根据国家规范进行缝口的比对，对达不到一定宽度的缝口进行打磨整修，打磨至达到规范要求为止，再进行清缝后，才能进行正式焊接，顶板焊接要搭设防雨防风棚，应在环境达到规定的情况下才能进行施工。

1.4.2 环缝焊接顺序

焊接时纵向按照先跨中后跨顶，横向焊接顺序为：腹板

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→焊箱体顶板底板→U型肋嵌补段→悬挑梁肋板→检查焊缝的外观质量→无损探伤。钢箱梁顶板和底板的焊接应按照先焊接受压区后焊接受拉区顺序焊接，如跨中位置，应先焊接顶板后焊接底板，在弯矩基本一致时，可采用顶板和底板同步等速焊接。

1.4.3 接口缝焊接

现场焊接主要分顶板、腹板、底板、加劲肋四周焊接类型，根据不同的焊接要求和不同的焊接位置和障碍环境分别采用不同的焊接方式。为保证施工质量和施工效率，工地接头焊接采用CO2气体保护焊、埋弧自动焊的高效焊接工艺，CO2的浓度不低于99.99%。焊接方法具体见表： 焊接部位 U型板嵌补段 焊接方法 CO2气体保护焊钢板衬垫 陶瓷衬垫1道CO2气箱梁顶板 体保护自动焊打底，3道埋弧自动焊分层填充、盖面 陶瓷衬垫CO2气体保底板对接焊缝 护自动焊打底2道，横向I级，背面清根 埋弧焊盖面2道 横向I级，背面清根 焊缝要求 熔透不少于85% - 44 -

腹板 纵向加劲肋嵌补段间的焊缝 定位焊

陶瓷衬垫CO2气体保护焊5道 CO2气体保护单面焊钢垫片 手工电弧焊或CO2气体保护自动焊 I级焊缝 II级焊缝 1.4．4箱梁的腹板与顶板的焊缝为全熔透角焊缝，按照I级焊缝要求焊接；支座横隔板与顶、底、腹板的焊缝为全熔透角焊缝，普通隔板与顶、底、腹板的焊缝为部分熔透角焊缝；支座支承加劲肋与横隔板及底板的焊缝为全熔透角焊缝；顶板板肋与顶板的焊接采用开坡口全熔透角焊缝。

1.4.5 焊接U型肋嵌补段时，应采用CO2气体保护焊，并且焊接电流要小，应将一端采用定位焊，另一端分层焊接，然后2端交替焊接，焊接前应进行预热，预热温度在50~100℃之间。由于U型肋焊缝难于检验，应在出厂时配U型肋试板用于焊缝检测。

1.4.6 应在环缝下垫2mm厚陶瓷垫，用于控制纵向焊接角变形。

1.4.7 在Ⅰ级Ⅱ级焊缝焊接完成24小时后进行无损探伤检测，发现有部分焊缝有缺陷时，应及时进行返修处理，

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并作好返修记录，以便之后作复检工作。Ⅰ级焊缝经探伤合格后再进行射线拍片，并作好检测记录。完成后由专业的检测机构出具焊缝检测报告。

1.5 箱梁支承力释放 1.1.2支承力释放程序

支承力释放程序见图 1.12 钢箱梁落架程序图 1）、支座标高测量

在落架前，应对支座顶面高程进行测量，以确定支座高程符合规范要求，否则应在低于设计标高的支座处加垫不锈钢板，不锈钢板厚度要与差值一致。

2）、跨中落梁

每个落梁支墩上布置2台50吨同步千斤顶，采用一台同步联动液压泵进行控制。跨中部位落梁时，各临时支墩的落梁距离和支架位置、预拱度大小有关系，具体数值根据计算确定，千斤顶落距基本按照等比线性控制，同时根据监控结果进行调整，使支座处应力保持基本一致（连续梁部分），如出现非线性变化，应及时调整行程，每次落梁的行程最大一般不要超过10mmm，经过多次次落梁后中间支撑不再受力。

3）、整体落梁

在桥墩顶安装4台100T千斤顶，采用同步联动液压泵控制。整体落梁就是使梁体在保持同样高差情况下整体落到支座顶面，使箱梁临时支座应力逐步转换到梁跨两端支座受

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力。落梁过程中要控制整体轴线偏差、底部支撑点十字线与支座上摆中心偏差。落梁后应对箱梁的轴线、标高进行检查。每次落距控制在10mm以内，当梁底距支座顶面50mm时，停止落梁，加垫多层钢板（平面尺寸500mm×500mm）。通过水平及竖向千斤顶，进行钢梁纵横向位置调整，使之符合设计要求，采用千斤顶进行调整。完成钢梁纵横向位置调整，继续落梁，千斤顶落梁同步率控制在5mm，直到梁底楔形块与支座密贴为止，如不能密贴，应加垫不锈钢板，其厚度要符合高差要求。

5．1.3 应力释放监控

在支架架支承力释放过程中，千斤顶的同步性与每级的释放量是保证安全落架的关键。为确保箱梁安装质量，要对箱梁落架过程进行监控。监控手段有水平仪测量及安装光导纤维传感器测控相结合。主要监控内容为：箱梁的跨中的竖向位移、侧向位移、箱梁跨中及支座底部的应力等。监控的目的在于控制钢箱梁在下落过程中的位移均匀一致，各个支座处的应力保持与设计基本一致，同时记录箱梁应力转换的过程。

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Δh1Δh1Δh2 第一步钢箱梁临时支座改用2台同步千斤顶第二步钢箱梁临时支座千斤顶按照该支点预拱度相同比例数值同步降低第三步钢箱梁跨中支座全部释放完成第四步钢箱梁全部落梁到支座顶面50mm，调整应力一致第五步钢箱梁全部落梁到支座顶面 - 48 -

图1.12 钢箱梁落梁程序图

1.6 钢箱梁的现场涂装 1.6.1 现场末道面漆涂装前：

a) 应对运输和装配过程中破损处进行修复处理； b) 应采用淡水、清洗剂等对待涂表面进行必要的清洁处理，除掉表面灰尘和油污等污染物；

c) 应试验涂层相容性和附着力，整个涂装过程要随时注意涂装有无异常。

1.6.2 连接面涂装：

焊接结构－焊接结构应预留焊接区域。预留区域外壁推荐喷砂除锈至 GB/T 8923 规定的 Sa2.5级， 底漆采用环氧富锌涂料，中涂和面涂配套同相邻部位。 内壁可进行打磨处理至 GB/T 8923 规定的St3 级，采用相邻部位配套进行涂装。

1.6.3 最终涂装

钢箱梁在组装平台上组装完成后，根据设计要求和涂装规范对箱体内部进行涂装，对箱体外部的中间漆涂装，在箱体吊装、焊接完成后进行箱体对接缝部位的涂装。中间漆、面漆的分层、分次需按规范涂装，箱体外部的面漆需在整个分段全部完成后，才能进行分段统一涂装，现场要涂装2层，工艺按照厂内工艺标准，施工环境要符合规范要求，确保箱体外观的统一性。

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