液氨储槽及管道安装方案

山西维群生物集团有限公司5万吨/年谷氨酸项目工程

液氨储槽及管道安装方案

编 制： 审 核： 批 准：

中化二建集团有限公司维群项目部

2010年5月28日

山西维群5万吨/年谷氨酸项目工程

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目 录

一、工程概况……………………………………………………2 二、编制依据……………………………………………………2 三、施工准备……………………………………………………2 四、施工程序……………………………………………………3 五、储槽的安装…………………………………………………3 六、管道组件选用及验收…………………………………… 3 七、管道预制……………………………………………………4 八、管道安装技术要求…………………………………………4 九、管道焊接及焊接检验………………………………………4 十、管道压力试验………………………………………………6 十一、管道的吹扫与清洗………………………………………6 十二、管道防腐绝热……………………………………………6 十三、质量保证措施……………………………………………6 十四、安全技术措施、文明施工及环境保护…………………6 十五、施工主要工、机具一览表………………………………7 十六、劳动力计划………………………………………………7

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一、工程概况

1.1山西维群生物有限公司5万吨/年谷氨酸项目工程有液氨站2座，一个在厂区内，一个在厂区外。其中厂区内2台液氨储槽容积分别为10 m3和25m3。厂区外液氨站液氨储槽分别为50 m3和48 m3。

1.2液氨区工艺管道共约400米，介质主要是液氨，管道材质为无缝钢管。由于液氨属于易燃易爆且有剧毒，所以液氨区的设备及管道的安装要严格按照此方案执行。 二、编制依据

2.1 甲方提供的草图。

2.2《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98 2.3《钢制卧式容器》JB/T4731-2005 2.4《压力容器安全技术监察规程》1999

2.5《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225—95

2.6《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-98

2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501．2002 2.8《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93 2.9本公司有关ISO9002质量管理文件 三、施工准备 3.1施工准备

3.1.1 施工现场具备“三通一平”条件；

3.1.2施工用机具、工具及测量器具已备齐，计量器具周检合格，精度等级能满足使用要求；

3.1.4施工方案经审批，已向施工班组进行技术交底。

3.1.5 在管道工程开工前，安排技术过硬、经验丰富的技术人员了解施工现场情况与管道安装有关的技术标准、施工规范。 3.2 技术培训

3.2.1 技术人员、安装技术工人配备合理、持证上岗，特别是焊工的合格证，应在

有效期内，并且所施焊项目应在本人合格证范围内。

3.2.2 做好焊接工艺评定工作，我公司已有上述材料的焊接工艺评定。

3.2.3要做好焊工、管工及钳工的人员培训、交底工作，通过培训学习、技术交底，使每个工种熟悉各自的工作内容、工作重点、难点和特点、要达到的目标，掌握各自工种的工程知识。 3.3施工现场准备

3.3.1 根据甲方要求，4台液氨储槽下方支座已改制完毕。 3.3.2 施工用照明、水源及电源准备齐备，能保证正常施工。

3.3.3 管道安装时所使用的施工机具设备性能可靠，测量、检查仪器与量具应符合国家计量部门规定的精度标准，并按期检验合格。

3.3.4 设备安装前，须经有关部门检验合格后，提供质检报告原件，甲方书面同意后方可使用。 3.4 设备验收

3.4.1 核对设备的名称、型号、规格。

3.4.2 检查随机带的资料及专用工具是否齐全。

3.4.3 对设备及零部件进行外观检查，核实有无缺损件。 3.4.4 检查设备的出厂合格证书或质量证明书是否齐全。

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3.4.5 设备交接、验收应在业主、监理及施工单位参加下共同进行。 3.5基础

根据甲方要求，我方对4台液氨储槽的支座进行改制，然后直接就为在液氨区

的地面上。以地平面为基础，同样执行下表： 基础尺寸及位臵允许偏差 项次 1 2 3 项 目 名 称 坐标位臵(纵横轴线) 不同平面的标高 平面外形尺寸 平面水平度(包括地平上需安装设备部分)(1)每米 (2)全长 垂直度(1)每米 (2)全长 允许偏差mm ±20 —20 ±20 5 10 5 10 4 5

四、施工程序

基础验收——储槽就位————找平、找正———工艺管道安装———水压试验———交工验收 五、储槽的安装

储槽支座改制完成后，设备才能安装就位，首先根据设备的重量和场地

因数，选择用50t吊车起吊。就为后用水平仪测量，调整好储槽的水平度，其纵横向水平度0.05/1000 。

六、管道组件选用及验收 6.1 管道组件的验收

6.1.1 管道组件和必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规

定。

6.1.2 管道组件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并经外观检查合格，不

合格者不得使用。

6.1.3 安全阀及液位计的选用严格按照图纸要求进行选定。 6.2 管道组件的管理和使用

6.2.1 建立严格的材料验收、管理和使用制度。现场搭设材料库房，对经过检

验合格的管材、管件、焊材实行分类管理，不同标准、不同材质的材料分开堆放。

6.2.2 每个材料供应管理人员必须知道并登记好材料总量、已到货数量、已出

库数量、库存数量等，做到帐、货对应，数量清楚。库房材料摆放整齐。

6.2.3 材料的发放使用，要严格按照图纸的名称、规格、材质发放，并根据施

工进度计划及每月施工材料计划发放各规格数量，禁止一次性大量领用材料而造成丢失、浪费或错用。

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6.2.4 要定期进行材料清点、检查，确保各管线材料的使用正确。 七、管道预制

液氨区管道最大管径为DN80，所以为施工提供了方便。 7.1 管道预制内容

7.1.1 管道预制包括管道加工、管道支架制作和阀门壳体压力试验、密封试验。 7.1.2 对仪表一次部件、各种放空、标准管支架等，应根据草图及甲方现场代表

确定规格、数量，安排专人进行预制，预制后专人保管。

7.2 管道预制要求

7.2.1管子切割：碳钢管、采用机械切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证

尺寸正确和表面平整。

7.2.2 管道坡口采用切割机进行加工，砂轮机修磨。

7.2.3 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。 7.2.4 预制完的管道要分区、堆放整齐，标识要清楚。 八、 管道安装技术要求

8.1 管道安装顺序：按照先地下管，后地上管；先压力高的，后压低的；先大管，

后小管；先主管，后支管；先难后易的顺序进行施工。

8.2 技术要求

8.2.1 管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的

间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

8.2.2 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

8.2.3 管道安装的允许偏差应符合下列要求

管道安装的允许偏差（mm） 项 目 允许偏差 室内 l5 坐 标 架空 室外 25 室内 ±20 标 高 架空 室外 ±15 水平管道平直度 DN≤100 2L‰,最大50 立管铅垂度 5L‰,最大30 成排管道间距 l5 交叉管的外壁或绝热层间距 20 注：L ----管子有效长度 DN----管子公称直径 8.3 阀门安装

8.3.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应核对其型号，

按介质流向确定其安装方向。

8.3.2 阀门安装前，应经壳体压力试验和严密性试验合格。

8.3.3 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装臵应按要求和规定安装，动作应灵活。 8.3.4 安全阀安装时，应垂直安装，调校安全阀时，开启和回座压力应符合设计

文件的规定，经调校后，在工作压力下不得有泄漏，最终调校合格后，应做铅封。

九、管道焊接及焊接检验

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9.1 焊前准备

9.1.1 认真做好焊接工艺评定工作，目前，我公司已有碳钢、合金钢和低温钢、

不锈钢等材质的适于现场施焊的焊接工艺，使用效果良好，至今未发现任何缺陷。

9.1.2 焊工培训及焊工考试：确保所有焊工持证上岗，并且确保合格证的有效

性、合格证项目和施焊范围的一致性。

9.1.3 焊接责任工程师对现场所有的焊接工作负责，焊工在施焊前应了解所采

用的焊接工艺：坡口形式、焊条型号、焊接电流、电压、层间温度、焊接线能量、预热和热处理要求等。

9.1.4 质量检查员负责对焊接质量进行全面检查，包括焊前、焊接中间、焊后

检查，尤其是对焊缝外观及对接口处焊接质量的重点检查。

9.1.5 焊条要有专用库房设专人管理，按照《焊条质量管理规定》，制定本单

位的焊条管理制度，对焊条的保管、烘烤、发放、回收负责，并做好各项记录。

9.1.6 要做好各项焊接、并及时整理，做到资料与工程同步。 9.1.7 检测人员应持有效证件上岗，在其考试合格范围内工作。 9.2 焊接方法及要求

9.2.1 焊接方法：所有管道都采用手工电弧焊。 9.2.2 焊接焊条的选用见下表： 管道的材质 20# 、Q235-B 焊丝牌号 Ho8 焊条牌号 J422 烘烤温度 100-150 恒温时间 1

9.2.3 焊接前，工件表面应清扫干净，除去油污、氧化物、水渍等杂物。 9.2.4 在施焊全过程中，应按规定的焊接工艺进行焊接。 9.2.5当d<150 mm时，大于等于管子外径。环焊缝距支、托架净距大于等于50mm。 9.2.6 管道组成件的坡口形式和尺寸应符合规范要求。

9.2.7 管道组成件的坡口加工采用机械或氧乙炔焰等热加工方法，当采用热加

工法时，应除去表面氧化皮、熔渣等，并将表面打磨平整。

9.2.8 管道对接焊口的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求，当超过

规定时应进行修磨，每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后再进行下一层的焊接。

9.2.9 焊条在使用前应按规定进行烘干，焊接时，使用焊条保温筒，使焊条在

使用过程中保持干燥和一定的温度。

9.2.10 焊接环境：下列情况，如无可靠措施，不得焊接

a、雨雾天气；b、风速≥8m／S；c、环境温度在5°C以下；d、相对湿度≥90％ 9.3 焊接检验

9.3.1 焊接前对坡口形式和尺寸进行检查并应符合要求，否则严禁施焊。

9.3.2 每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后

再进行下一层的焊接。

9.3.3 焊缝应在焊完后立即清理焊缝表面的氧化皮、飞溅等，然后进行外观检查，

焊缝外观检查应符合GB50236—98中相应等级的规定。

9.3.4 焊缝检验执行标准（JB4730），所有管道应彻底清洗干净，不允许留有金

属焊渣、残余杂物或其他脏物。

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十、管道压力试验

10.1 管道安装后，应进行压力试验，在这里我们选用水压试验。 10.2 试验压力应为设计压力的1．5倍，所以选择打1.3MPa的水压。

10.4 管道试验前，应排尽管内空气，试验时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压

10min，再将试验压力降至设计压力，停压30 min，以压力不降、无渗漏为合格。

10.5 试压完毕，应及时拆除盲板等，临时设施，排尽积液，排液时应防止形成负

压，并不得随地排放。

10.6 根据现场实际情况，可结合装臵试车同时进行。 十一、管道的吹扫与清洗

11.1 管道在压力试验合格后，应进行管道的吹扫与清洗工作。

11.2 吹洗的顺序，按主管、支管、疏排通管依次进行，清洗出的赃物，不得进入已合格的管道。

11.3 吹洗前应检查管道支架的牢固程度，必要时予以加固。 11.5 工作介质为液氨，应进行水冲洗。

11.5.1 管道的水冲洗使用洁净水冲洗，冲洗时宜采用最大流量，流速不得低

于1.5m／s。

11.5.2 水冲洗应连续进行，以出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格。 11.5.3 排放水应引入车间排水沟或排水管道内，排放管的截面积不得小于被冲

洗管截面积的60％；排水时不得形成负压。

十二、管道防腐绝热

12.1 防腐前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。 12.2根据标准规范选择黄色调和漆。

12.3 涂漆施工宜在15~30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨

措施。

12.4 焊缝在压力试验前不应涂漆。 12.5 涂层质量应符合下列要求：

12.5.1 涂层应均匀，颜色应一致。

12.5.2 漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。 12.5.3 涂层应完整，无损坏、流淌。

12.6 管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。 12.7 绝热施工前，管道外表面应保持清洁干燥。 十三、质量保证措施

13.1 施工前必须依据施工图纸，设备随机技术资料及施工技术规程、规范编制详

细施工的方案。

13.2 参加施工人员必须熟悉施工图纸、设备说明书和施工方案。 13.3 施工过程中准确把握安装要求和技术参数。 13.4 计量工具要经效验合格。

13.5 施工班组要做好自检、互检、交接检，把好每一道工序施工质量关。 13.6 对设备上的组件、紧固件不得随意拆卸。

13.7 施工过程中如遇到问题应及时提出，妥善解决。 13.8 合理安排施工顺序，保质、保量、保工期。 十四、安全技术措施、文明施工及环境保护

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14.1 凡参加施工人员必须熟知本工种安全操作规程，并严格遵守。 14.2 进入施工现场戴好安全帽，高空作业系好安全带。

14.3 上下作业时工器具及小型零部件一定妥善放臵于工具袋里，在递送工具或零

件时不可乱抛乱扔。

14.4 吊装重物的索具吊装前一定要认真检查，确认能满足吊装强度要求。 14.5 吊装物件时必须设专人指挥，坚守岗位协调一致。

14.6 禁止在吊装物下站人。起吊用钢丝绳应有足够的安全系数，当钢丝绳碰到设

备棱角、尖角时，应垫以胶皮、木块之类使之隔开。

14.7 施工区域内各预留洞等必须可靠遮盖，基础周围应设臵围栏，基础与楼板间

应搭设带有护栏的牢固临时过桥。

14.8施工用电设备或电动工具等应可靠接地，同时要加装漏电保护器，用毕后应

切断掉电源总开关。

14.9 施工现场应设臵现场保卫人员，防止零部件、工具、材料等丢失，影响施工。 14.10 施工现场要保持清洁、整齐，作业区内不得堆放零部件，以免造成现场混乱，

影响作业人员活动与安全，做到工完料尽场地清。

14.11 施工现场应配备消防器材。施工清洗用汽油、煤油、脱脂剂等到应臵于封闭

容器内存放。废油、废布棉纱等应集中收集存放，定期清除，不得随意倒放。施工垃圾须归类倾倒到指定地点。

14.12试压前及试压过程中，应详细检查被试管道的盲板、法兰盖、压力表的加设情

况，以及试压中的变形等，确实具备升压条件时，方可进行。

14.13试压过程中，如发现有泄露现象，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。 十五、施工主要工、机具一览表 名 称 规 格 数 量 电焊机 12KW 3台 气焊工具 3套 梅花扳手 4套 套筒扳手 4套 框式水平仪 0.02/1000 2把 刮刀 2把 内径千分尺 50-600 2支 游标卡尺 350 2把 铜棒 2根 百分表 0.02/1000 3套 电焊条烘干箱 2台 保温筒 5个 砂轮切割机 Φ400 5台 磨光机 Φ100 10台 汽车吊 50 t 1台 电动试压泵 1台 压力表 0~4mpa 2块 十六、劳动力计划 7

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工 种 施工总负责 施工队长 质安员 钳 工 起 重 电 工 人 数 1 1 1 4 2 1 工 种 技术员 材料员 电焊工 仪表工 管 工 测 量 人 数 1 1 5 2 5 2 8